Calidad del aire comprimido

“Lo que no se define no se puede medir. Lo que no se mide, no se puede mejorar. Lo que no se mejora, se degrada siempre” esta famosa frase atribuida a Lord Kelvin es muy conocida y divulgada en el mundo de la gestión y especialmente en nuestro universo del aire comprimido. En sí misma es toda una gran definición. Si quiere mejorar el sistema de aire comprimido, ¿cómo puede ser que no tenga instrumental para medir los parámetros básicos? Si quiere mejorar una máquina sea por una cuestión de mejora del proceso o porque usted es fabricante de máquina, necesita hacer mediciones de ciertos parámetros básicos.

 

industria e aire comprimido

 

Este es el primer obstáculo que enfrentan la mayoría de los clientes cuando quieren encarar reformas o mejoras en la confiabilidad de sus sistemas  de aire comprimido.

 

Definitivamente el sistema de aire comprimido de su planta no se escapa de esta afirmación. Es increíble que siendo un fluido vital para la operación de su planta, menos del 1% de las empresas del país estén monitoreando el sistema en términos de funcionamiento o eficiencia y menos aún en términos de contaminación.

 

Lo primero que debe hacer es contactar a un consultor independiente y con trayectoria que pueda asesorarlo y equipos de avanzada que le permita hacer mediciones confiables. El costo de un profesional independiente no es elevado frente a los ahorros que le hará lograr. Cuidado, hay empresas que están ofreciendo “auditorías o mediciones gratis”, estas son fabricantes o distribuidores de equipos que exageran los periodos de repago y ahorros que el usuario puede tener solo si instala un equipo de los que ellos venden. En otros casos, cobran un valor que luego descontarán de la venta de un equipo, que usted no necesita. Esto es en términos de marketing generarle la necesidad.

 

Veamos, en el aire se encuentran muchos agentes contaminantes que afectan a su calidad. La presencia de partículas, vapor de agua o condensación y vapor de aceite en un sistema de aire comprimido puede provocar paradas del proceso de producción, deterioro y retirada del producto, perjuicios a la reputación de su marca o aún peor, que sus clientes se vean perjudicados o tengan problemas legales.

 

La definición y control de calidad del aire comprimido es tan importante que el organismo internacional de normalización ISO creó una norma específica para la calidad del aire comprimido denominada ISO 8573-1 en la cual se establecen diversos niveles de calidad del aire comprimido. La norma específica la calidad con un numero de 3 cifras los cuales nos indican la cantidad de partículas, humedad y contenido de hidrocarburos.

 

Veamos un ejemplo para entender el cuadro. Un sistema de aire comprimido cuya calidad sea “ISO 8573-1 (2; 3; 2)” deberá contener hasta 400.000 partículas entre 0,1 y 0,5 micrones, hasta 6.000 partículas entre 0,5 y 1 micrón y hasta 100 partículas entre 1 y 5 micrones por metro cubico. En cuanto al punto de rocío la clase 3 nos marca que debe ser menor o igual a -20°C y por ultimo tener un contenido de aceite menor a 0,1 mg/m3.

 

Su médico no puede hacerle una receta de un medicamento sin verlo ni hacer un diagnóstico de su salud. Con el sistema de aire comprimido pasa exactamente lo mismo. Primero hay que hacer un diagnóstico del estado para luego poder recomendar la solución más apropiada. Una solución inadecuada resultará en nuevos o mayores problemas, hasta paradas no programadas de la producción o contaminaciones de productos. Un especialista independiente le dirá qué tipo de equipo instalar y con qué prestaciones, instalar un equipo más grande “por las dudas” tiene un costo que en la mayoría de los casos supera holgadamente los aranceles del consultor.

 

La norma al respecto es muy clara respecto a las mediciones, pida informes de trabajos realizados y verifique que las mediciones sean tales. No admita que le califiquen el sistema solo porque tiene instalado un determinado tipo de filtro ¿Qué pasa si este esta sobresaturado o dañado? ¿Quién se dará cuenta antes de que la contaminación llegue al consumo?

 

El aire comprimido de su planta, como lo es para todas las industrias es un fluido vital. Con una diferencia, si éste no tiene la calidad apropiada y entra en contacto con los productos o envases existe el riesgo de contaminación. En tal caso se deben extremar los cuidados ya que por su naturaleza el aire no es puro y al pasar por el proceso de compresión se lo contamina aún más. ¿Se imagina los efectos devastadores que esto tendría en su producción y para la imagen de su empresa?

 

Existe también una clase denominada Clase 0, es la más exigente de todas, Clase 0 no significa contaminación cero, sino que es una clase con menos cantidad de contaminantes que la clase 1. En esta, los parámetros son definidos por el usuario. Los niveles de contaminación acordados para una especificación en esta clase deben estar dentro de las capacidades de medición de los equipos de prueba y de los métodos de prueba especificados en las partes 2 a 9 de la norma.

 

Pero cuidado, la indicación clase 0 sin la especificación correspondiente carece de valor y no es conforme a la norma. Varios fabricantes de compresores indican que el aire suministrado por sus compresores sin aceite es conforme a la Clase 0. Esto será válido en tanto y en cuanto se instale el compresor en una sala de máquinas limpia. En un entorno urbano típico, el nivel de contaminación dependerá  de lo que aspira el compresor en su admisión, lo que podría llegar a invalidar la indicación de Clase 0. En caso de aspirar aire contaminado el aire de su sistema podría no ser Clase 0 aunque usted tenga uno de esos costosos compresores “oil-free”. Expresémoslo de otra forma, esta certificación, solo indica que el compresor analizado, dispone de un elemento de compresión que por su diseño, es capaz de producir aire comprimido sin contaminación adicional de aceite. La clasificación ISO “Clase 0”, no es suficiente garantía para que el proceso sea 100% exento de hidrocarburos y sin peligro de contaminación.

 

El aire utilizado para aplicaciones críticas como los equipos de respiración, el sector médico, la alimentación, etc. normalmente sólo requiere una calidad del aire de la Clase 2.2.1 o la Clase 2.1.1 y en caso de contacto indirecto se admite una pureza hasta 2.4.2.

 

En la mayoría de los procesos industriales, con un compresor de estos sería suficiente, pero en aplicaciones como por ejemplo de industria farmacéutica, hospitalaria, alimenticia, electrónica o química, no lo es. En estos casos, se deben poner barreras adicionales que protejan la línea de aire y eviten una contaminación ambiental o una avería del equipo de producción. En estas industrias es fundamental el monitoreo periódico de la calidad del aire comprimido para evitar la contaminación de los productos. Si esto ocurriese, piense usted lo que puede significar en tiempo y costo parar las líneas de producción, descontaminarlas, limpiar las máquinas, al margen de los problemas legales que podría afrontar la empresa por la contaminación de los productos en el caso de industrias farmacéuticas o alimenticias.

 

Por esto para asegurar sus procesos es fundamental contar con mediciones reales y confiables de contaminantes en la línea acorde a sus productos. Un sistema de monitoreo continuo es la solución ideal. Estos sistemas generalmente cuentan con dataloggers que almacenan los datos a lo largo del tiempo mientras que también disponen de salidas para alarmas configurables por el usuario para alertarnos en forma instantánea en caso que algún parámetro salga de los valores normales. Esto permitirá tomar decisiones en tiempo real evitando enterarnos que tenemos una contaminación en la línea o el producto cuando ya es muy tarde.

 

* El Ing. Cassani es actualmente el Director técnico de Airmaster Energía SA (Argentina). El tiene 19 años de experiencia en el campo del aire comprimido y la neumática. Durante los pasados 6 meses trabajó en 5 proyectos y tiene múltiples proyectos adjudicados, 3 de las últimas auditorías realizadas fueron requeridas por la Secretaria de Energía de la Nación y solventadas por el Banco Mundial con cuantiosas propuestas de ahorro de costos operativos. El Ing. Cassani actualmente es el único Especialista AIRMaster+ certificado por el Departamento de Energía de USA (US DOE) de Sudamérica y fue el primero en Latinoamérica en obtener esa certificación.

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