CÓMO ES PERFORAR CON UNA “PAGODA” EN CROACIA

Perforar acero blando no es tan simple como parece. El siguiente caso de estudio muestra cómo la aplicación correcta de una herramienta innovadora puede mejorar significativamente el rendimiento en las operaciones de perforado. En este caso en un cliente en Croacia.

ISCAR
Figura 1

Croacia. Cuando se habla de este joven estado en el noroeste de los Balcanes, la gente suele mencionar la costa azul del Mar Adriático, la majestuosa Ciudad Vieja de Dubrovnik, los pintorescos lagos de Plitvice, la histórica Zagreb, tal vez el maravilloso equipo nacional de fútbol que se ganó muchos corazones en la última Copa Mundial de la FIFA en Rusia o incluso el hecho de que en este país se originaron las corbatas en Europa. La belleza croata atrae a personas de todo el mundo, y el turismo es hoy un activo nacional importante. Al mismo tiempo, Croacia tiene una industria desarrollada donde la maquinaria y el trabajo de los metales juegan un papel importante. Muchos años de tradición, una fuerza laboral calificada y una inversión internacional constituyen la base de una perspectiva prometedora para la industria.

TPK OROMETAL, ubicada cerca de Zagreb, la capital croata, es una empresa que se especializa en la fabricación de calderas de vapor, tanques y recipientes a presión e intercambiadores de calor (Figura 1). Fundada en 1957, la compañía tiene una gran experiencia en la producción de productos de presión y no presurizados, y ha adoptado continuamente nuevos métodos de tecnología. Hoy en día, TPK OROMETAL goza de una merecida reputación como fabricante confiable de productos de alta calidad.

La cooperación entre TPK OROMETAL e ISCAR alati d.o.o., la filial de ISCAR Ltd. en Croacia, comenzó hace diez años. La relación varió en intensidad durante esta década, pero ambas compañías tuvieron tiempo suficiente para evaluar las posibilidades y perspectivas del trabajo colaborativo.

Maquinado
Figura 2

Esta relación cobró impulso cuando Tomislav Lisak, el líder de producción de maquinado en TPK OROMETAL, participó en la planificación de un nuevo proceso para mejorar el rendimiento de las operaciones de perforado en la fabricación de placas separadoras para intercambiadores de calor (también conocidas como placas de intercambiador de calor o HEP). Estas placas son generalmente placas redondas de acero con muchos orificios; su número oscila entre cientos hasta incluso miles, dependiendo de las dimensiones del intercambiador de calor. Los orificios son necesarios para ubicar y soportar los tubos en el intercambiador de calor (Figura 2). El acero de bajo carbono es el material más común utilizado en la fabricación de estas placas.

El problema específico al que se enfrentó Tomislav Lisak fue el perforado de estos orificios de  diámetro d = 18.3 mm en estas placas de acero DIN W.-Nr. 1.0478 con un nivel de dureza de alrededor de HB 130. El mecanizado de un acero blando bajo en carbono generalmente no se considera difícil. Sin embargo, una profundidad de taladrado significativa de 10 × d, diez veces más grande que el diámetro del orificio, combinada con un gran voladizo de la herramienta y la elevada adherencia del acero, presentó obstáculos para lograr la formación deseada de la viruta y la vida útil de la herramienta. Este tipo de operación de perforado se realiza en un centro de mecanizado vertical con la opción de suministro de refrigerante interno a una presión de 12 bar.

Broca
Figura 3

Al mismo tiempo, Hrvoje Belov, un ingeniero de ventas y aplicaciones de ISCAR alati doo, presentó un desarrollo reciente de ISCAR a la gerencia de TPK OROMETAL: la familia “SUMOCHAMIQ” de cabezas de metal duro intercambiables HCP, que están diseñados para montarse en cuerpos estándar de brocas SUMOCHAM. El “IQ” de estas cabezas se encuentra en su forma inusual de “pagoda”: un perfil de borde de corte cóncavo (Figura 3) cuya forma mejora sustancialmente la capacidad de autocentrado de la broca y permite

taladrar agujeros de profundidades de hasta 12 × d directamente en el material, sin taladrar previamente un orificio piloto. Además, la geometría HCP facilita la penetración gradual en el material mecanizado, lo que reduce las fuerzas de corte, obteniendo una mejor calidad de agujero, especialmente cuando la profundidad de perforado es significativa.

Tomislav Lisak y Hrvoje Belov se reunieron y comenzaron a trabajar juntos para resolver estos problemas, primero probando los nuevos cabezales con forma de pagoda y luego optimizando los datos de corte, lo que da como resultado una vida útil de la herramienta de 80 metros a una tasa de extracción de metal de 151 cm³ / min (Figura 4). Esto superó las modestas expectativas iniciales: la vida útil de la herramienta se extendió en un 50% y la tasa de remoción de metal se incrementó a un 28%. Estos datos demostraron los beneficios sobresalientes, especialmente en comparación con los resultados que se observaron al probar una broca  ofrecido por otro fabricante de herramientas.

Herramienta
Figura 4

Tomislav Lisak y Hrvoje Belov consideran que esto es solo el comienzo y que hay muchas tareas colaborativas por delante: planificar nuevos procesos, optimizar los existentes, nuevas pruebas, análisis y más.

A todos les quedó claro que, al trabajar juntos, es mucho más fácil y más efectivo desatar un nudo de problemas de producción, y que la cooperación entre el cliente y el productor de herramientas de corte debe ser estrecha para que sea totalmente efectiva.

TESTIMONIO DEL CASO

“Nosotros elegimos trabajar con ISCAR porque sus herramientas son excelentes y los resultados que producen son increíbles. Su red de ventas asegura la entrega de más del 90% de sus herramientas dentro de las 24 horas y sus representantes de ventas siempre encuentran la mejor solución y la mejor herramienta para el trabajo que necesitamos hacer”, señala Tomislav Lisak, de la empresa
TPK OROMETAL.

El objetivo de ISCAR “Ser su verdadero socio en la resolución de tareas de fabricación y no solo un proveedor de herramientas de corte” representa una guía probada y comprobada para lograr una cooperación fructífera.

Más información: www.iscar.com.ar

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