FLOW y el innovador corte por chorro de agua con abrasive

FLOW es el mayor fabricante de esta tecnología en el mundo, inventor del corte por chorro de agua con abrasivo hace 40 años, con 115 patentes de invenciones registradas y más de 20.000 bombas instaladas en más de 100 países en el mundo en las más diversas aplicaciones.

Flow corte abrasivo

A medida que la productividad de los sistemas de corte con agua y abrasivo aumenta, la tecnología se está orientando hacia nuevas aplicaciones que hasta hace poco se consideraban fuera de su alcance. Estos sistemas se utilizan cada vez más en las más diversas líneas de producción en serie en la industria y sin limitaciones.

Podemos ver equipos FLOW tanto en el mundo como en la región en aplicaciones en áreas tan disímiles entre sí como Metalmecánica, Marmolería, Vidrios, Publicidad, Energía Nuclear, Aeronáutica, Automotriz entre otras. FLOW es el líder y creador de esta tecnología hace 40 años y el único con presencia activa en la región con dos sucursales desde 1999: Buenos Aires para los países hispanoparlantes de América y San Pablo para Brasil.

Las bombas FLOW están diseñadas para una operación continua, confiable y segura en aplicaciones de corte industrial. Como todas las bombas Flow, están fabricadas en sus instalaciones, las cuales siguen estrictos estándares de fabricación y seguridad de acuerdo a las normas ASME, Sección VIII, división 3; las cuales llevan el sello U3 que aplica a esta norma. Específicamente Flow se encuentra autorizado a utilizar el sello “NB” para sus elementos de acuerdo con Nacional Board of Boiler and Pressure Vessel Inspector (único fabricante en el mundo).

Claves del éxito

Hay que tener en consideración que la productividad no es sólo función solamente de la velocidad de corte. Hay que ponderar a los costos de operación, los posibles costos de retrabajos posteriores o no, de sobremateriales o no, es decir del tiempo del proceso que lleva producir una pieza desde el principio como materia prima hasta su fin como pieza terminada. Todo ese tiempo que no es propiamente de corte, tales como seteos y programación, manejo de materiales, operaciones secundarias, mano de obra para dichas operaciones, desviaciones por reposicionados posteriores, etc, etc. y el uso de equipos no apropiados, tiene mucho mayor impacto en la productividad que la velocidad misma de corte. Añadiendo una serie de opciones y usando procesos adecuados de producción, los usuarios pueden aumentar notablemente la productividad de los sistemas de corte con agua y abrasivo.


Las ventajas de trabajar con un equipo FLOW son:

Estos equipos son capaces de cortar: aceros inoxidables, acero al carbono, hierros, aluminio, titanio, granito, vidrio, mármol, cerámica, fibra de vidrio, fibra de carbono, madera, plásticos, tela, comida, polietileno, juntas, goma espuma, tungsteno, acero molibdeno, cualquier tipo de chapa, cobre, magnesio, grafito, UHMW, kevlar, poliuretano, polipropileno, caucho y muchos más.

Cuenta con más de 600 equipos instalados en Sudamérica.

Asistencia técnica en todo el país, en Sudamérica y con stock permanente de repuestos y consumibles.

Ingenieros calificados con más de 15 años de experiencia.

Software en español (FLOWMASTER), muy sencillo de operar y exclusivamente diseñado para el corte por chorro de agua.


Corte por agua

Ver también : Plasma Vs. Láser

Ventajas y beneficios con el corte por chorro de agua

A continuación se presenta algunas maneras de conseguir ese objetivo:

Corte apilado

La velocidad de corte alcanzada con estos sistemas ha avanzado mucho durante estos años, con el desarrollo de nuevas bombas de mayor presión y potencia asociado a sistemas de transmisión de última generación, por lo cual su uso ha aumentado de manera exponencial en la industria en general. Actualmente, es un proceso de corte muy ventajoso y competitivo, comparando con otros procesos de corte tradicionales. En el corte de chapas finas de metal de poco espesor (hasta 3-4mm), los sistemas de corte con agua y abrasivo pueden cortar más lentamente comparado a otros procesos ya sean térmicos o mecánicos. Sin embargo, se puede mejorar mucho la productividad cortando de forma apilada ya que es un proceso de corte en frío, obteniendo varias piezas iguales en un solo corte con la ventaja que no hay distorsión térmica ni de medidas y manteniendo a todas las piezas cortadas en las condiciones originales de dureza. Apilar planchas de material es otra manera de aumentar la productividad. Los sistemas de corte con agua y abrasivo pueden cortar espesores de 200 mm o más y siguen manteniendo la tolerancia de la pieza.

Carga y descarga de materiales

El objetivo de cualquier entorno productivo es optimizar el tiempo que el sistema de corte con agua está cortando, y reducir el tiempo empleado en cargar y descargar el material. El corte con agua no ejerce una gran fuerza en la pieza de trabajo, con lo cual generalmente no hace falta ni grandes ni complejos sistemas de sujeción. Por ejemplo, cortar una plancha de grandes dimensiones de acero de 12 mm de espesor no necesita fijación importante. Sin embargo hay casos en los que sí hace falta fijar el material -por ejemplo para cortar aluminio de 6 mm de espesor- y entonces la fijación debe ser rápida y fácil para así optimizar la productividad. En estos casos puede ser tan fácil como usar unas abrazaderas y unos pesos repartidos sobre la plancha de trabajo. En producciones en serie, cortando muchas piezas iguales, es recomendable preparar una fijación específica que permita dinamizar mucho el ciclo productivo. El apilamiento reducirá el tiempo de carga, descarga y preparación. Este ahorro de tiempo supondrá también un ahorro en el costo de pieza por hora.

Control y software

Los controladores del PC permiten crear o importar diseños, preparar el dibujo, activar la máquina y cortar la pieza. Los sistemas más avanzados son lo bastante “inteligentes” como para eliminar a menudo las pruebas en nuevos materiales. Tienen una base de datos de materiales, con lo cual los operarios pueden seleccionar el tipo de material, grosor y calidad deseada de corte para hacerlo rápido. Además, permiten calcular los costos de producción de una determinada pieza, contabilizando todos los costos de operación (operación, otros costos, amortizaciones y otros). Los paquetes del tipo “anidado” (aprovechamiento de chapa) también ayudan a optimizar la productividad. Algunos de estos paquetes son específicos para corte con agua, mientras que otros son comunes a distintos tipos de máquinas herramientas.
Los usuarios de las máquinas de corte con agua deberían buscar software que facilite las operaciones y con un lenguaje sencillo para el usuario. Los programas de “anidado” totalmente geométricos permiten que pequeñas piezas encajen en grandes piezas. Las partes se giran para un ajuste perfecto y así mejorar el uso del material. El Software patentado FlowMaster® Y FlowXpert® es el único con tecnología Smart Stream ™ que permite control en tiempo real de conicidades y de esquinas.

Abrasivo

Elegir el abrasivo correcto para las máquinas de corte es fundamental para optimizar el costo por milímetro. De hecho, el abrasivo supone entre la mitad y las dos terceras partes de los costos operativos en un sistema de corte por agua y abrasivo, excluyendo la mano de obra y los pagos por financiación.

El Garnet es el abrasivo más usado, gracias a que permite la mejor relación costo/beneficio cualquiera sea la velocidad de corte y además su bajo poder de desgaste en el tubo de mezcla o boquilla de corte. El cabezal patentado Paser 4® y desarrollos exclusivos y patentados para diferentes aplicaciones como el Ultrapierce® para el perforado de materiales frágiles son lo último en cuanto a tecnología en corte por abrasión.

Potencia y Presión de la bomba

Posiblemente, la mayor contribución para una operación rentable con estos sistemas, es trabajar en el punto óptimo de rendimiento. En la mayoría de las aplicaciones con sistemas de corte con agua y abrasivo el mayor beneficio proviene de usar la energía producida al máximo, es decir la mayor potencia y presión entregada por la bomba. En casi todos los casos, cuanto más rápido se corta una pieza más barato es el costo por milímetro, aun teniendo que añadir un poco más de abrasivo para aumentar la velocidad.

Dosificación

El usuario tiene que tener cuidado de no añadir demasiado abrasivo por encima del punto de equilibrio para la bomba que tiene el conjunto porque aumentaría los costos y no mejoraría la velocidad de corte. El sistema Hooper® de dosificación da la oportunidad de aumentar el rendimiento ya que permite obtener la justa dosificación para todas las aplicaciones sin necesidad de ningún seteo.

Perfil del corte

El corte por chorro de agua al ser un corte por abrasión y en donde están en juego la energía del chorro a través de la densidad energética (por la presión) y el caudal de agua en juego (por la potencia), aplicará su plena energía en su superficie superior de corte. Dependiendo de las velocidades de avance y la energía en juego se tendrá un perfil de corte con mínima conicidad (0,1 mm) a máxima conicidad (0,5 mm). A mayor velocidad, mayor conicidad y menor costo de pieza. A menor velocidad, menor conicidad y mayor costo de pieza. Desde su lanzamiento, el sistema de corte Dynamic Waterjet® y la evolución del mismo, los sistemas 3D Dynamic XD® y Pivot+®, han sido el mayor avance de la historia en tecnología de corte por chorro de agua.
Estos sistemas, patentados por Flow, son capaces de lograr la máxima precisión, rapidez y flexibilidad en el corte, gracias a su avanzado sistema de movimiento con Control Activo de Tolerancias. Este tipo de control calcula automáticamente la inclinación del cabezal de corte, eliminando virtualmente la conicidad, y por lo tanto cortando piezas con una tolerancia muy precisa, incluso a altas velocidades.

Flow corte por chorro de agua

Conclusión

Usando algunos de estos métodos y tecnologías, éstos permitirán mejorar la productividad de sus equipos, lo que se traducirá en una mejora en su beneficio final. El corte por chorro de agua con abrasivo es el sistema de corte más flexible en el mercado, el cual permite cortar con gran calidad desde espesores muy finos hasta espesores muy grandes en casi todos los materiales existentes, sin necesidad de cambiar herramientas y sin realizar seteo alguno.

 

Más información : www.flowwaterjet.com

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