PLEGADO ROBOTIZADO, UNA TECNOLOGÍA COMPLETA, FIABLE Y DE USO AMIGABLE

Desde hace años, y cada vez de manera más frecuente, se encuentran en empresas de distintos rubros sistemas de plegados con robots. No fue hasta hace mucho que estos sistemas estaban dedicados de forma casi exclusiva a la producción de lotes con volúmenes muy altos y poca variación de piezas. Pero esto ha dejado de ser así.

Plegado-y-robotizado

Podemos encontrar un paralelismo con los avances en el CNC. Al igual que los sistemas robotizados, los CNC eran rígidos, complejos de operar, requerían un nivel de conocimientos bastante avanzados. Su uso estaba casi limitado a las industrias que presentaban técnicos especializados, con poca variación es sus diseños, pero grandes cantidades a producir. Hoy en día, se encuentran en prácticamente todas las máquinas del rubro metalúrgico. No nos sorprende en absoluto encontrar una plegadora con CNC en talleres de corte y plegado, que hasta no hace mucho trabajaban con máquinas netamente mecánicas.

Plegado-y-robotizado 1
Figura 1. FX 1547 con KR 10

 

Analicemos un poco los motivos de la masificación de los CNC en las máquinas. ¿Qué fue lo que cambió? Por un lado, está como siempre el factor precio. La posibilidad de obtener un sistema más productivo, con tolerancias acotadas y cada vez más económico facilitó mucho la incorporación de esta tecnología al ámbito diario. Otro factor totalmente decisivo fue el avance y simplificación del software, siendo este el elemento mediador entre humano y máquina. El que la operación sea amigable y ya no sea fundamental la participación de operarios altamente especializados, generó el acercamiento del público en general. Esto mismo está ocurriendo actualmente con los sistemas de plegado con robot.

Plegado-y-robotizado 2
Figura 2. FX 1547 con KR 60.

Evolución e innovación

Desde sus comienzos, Euromac enfocó su línea de producción a las pequeñas y medianas empresas. Mucha gente, inclusive al día de hoy, reconoce a Euromac como punzonadoras de una sola estación de trabajo, que servía para aquellas personas que estaban iniciándose en lo que era un punzonado CNC. Sus precios accesibles y el entorno de programación más amigable que puede ofrecer una punzonadora (inclusive al día de hoy) hicieron posible para muchos su primer paso en las punzonadoras con CNC. Euromac continuó avanzando, creciendo junto a sus clientes. Presentó hace ya más de 12 años sistemas de carga/descarga automáticos para trabajos inasistidos con máquinas capaces de trabajar con 66 herramientas. Hace 6 años, incorporó la descarga de piezas mediante un sistema de compuerta lateral, pudiendo evacuar piezas ya terminadas (sin micro uniones) de hasta 1000 x 1500. A fin de octubre presentó un sistema robotizado para tomar las piezas que salen de esta compuerta y colocarlas de forma automática sobre un pallet. O sea, las punzonadora Euromac realmente evolucionaron y mucho desde esos primeros sistemas.

Plegado-y-robotizado 3
Figura 3. FX 2560 con KR 60. En este caso el KR 60 está montado sobre rieles para tener acceso a una mayor cantidad de pallets de descarga.

Siguiendo con sus innovaciones Euromac desarrolló una línea muy particular de plegadoras eléctricas. Estas fueron presentadas al mercado hace ya 6 años. Hace 4 años lanzó al mercado sus celdas de plegado. A principios del 2019, en Argentina, ya habrá una trabajando. Uno de los conceptos más interesantes es que en este producto seguimos viendo reflejada la filosofía de Euromac: “Acercar las tecnologías a los usuarios finales, con precios totalmente accesibles y sistemas manejables por personal no especializado”.

La base del desarrollo

Para entender la base del desarrollo de Euromac es importante conocer lo que muchas veces se tiende a encontrar. Por el afán de tener un sistema de plegado robotizado, muchas empresas han colocado un robot frente a una plegadora. Adquiriendo por otro lado los grippers (elementos de sujeción de las piezas colocados en el extremo del robot) y finalmente pagando la integración por otro lado, consiguiendo así el funcionamiento del sistema (muchas veces no sin pocos dolores de cabeza). Sumado a todo esto, falta un elemento fundamental: el software.

Una particularidad del software es que no solo es un CAD/CAM sino que al generar las trayectorias del robot se precisa que las gráficas 3D de plegadora, robot y elementos intermedios sean desarrolladas con tolerancias realmente bajas. Generar estas gráficas con tolerancias mayores puede influir en colisiones entre pieza o robot y máquina; por lo que la opción casi siempre elegida por clientes era desarrollar las gráficas de las máquinas con dimensiones mayores a las reales. La consecuencia de esto implica tener movimientos poco eficaces por parte del robot y pérdidas de tiempo productivo considerable, teniendo luego que ajustar los movimientos mediante el modo de “auto aprendizaje” (teach-in).

La celda de Euromac cuenta de forma estándar con mesa de carga; detector de doble pieza; mesa inclinada para seteo de cero de origen; plano de retoma de pieza para cambiar la cara de sujeción; plegadora; robot; grippers; software; y, lógicamente, el entrenamiento necesario. Además, se puede contar con múltiples opciones dependiendo del tipo de piezas a trabajar o el nivel de automación que se quiere lograr.

 

Una “llave en mano”

Plegado-y-robotizado 4
Figura 4. FX 1547 con KR 60 y sistema multicaja.

Al ser un sistema “llave en mano”, donde todos los componentes se entregan juntos, contamos con el software ya desarrollado, donde no solamente la interfaz simple y amigable permitirá al usuario no especializado lograr un dominio rápido; sino que los movimientos conseguidos por el robot serán altamente eficientes, no generando movimientos o recorridos innecesarios. Otra particularidad es que la base de la plegadora tiene una conexión mecánica con la base donde queda afirmado el robot. Reduciendo así los tiempos de instalación y parametrización de partes.

Las plegadoras posibles de colocar en la celda son máquinas de 1000, 1500 o 2500 mm con 23, 47 o 60 toneladas respectivamente (modelos FX 1023, FX 1547 y FX 2560). Estas presentan sistema de topes independientes en seis ejes con la particularidad de que en cada uno de los topes hay un sensor potenciométrico que permite censar el correcto paralelismo y posicionamiento de la pieza con una precisión de más o menos 0,02 mm. Esto es necesario porque una persona cuando pliega, intuitivamente colocará la pieza a trabajar contra el tope con la fuerza necesaria, donde es poco probable que le aplique una presión tal que la misma quede doblada. Pero el robot no consigue saber cuál es la “fuerza necesaria”. Ahí es donde estos sensores entran en juego.

Plegado-y-robotizado 5
Figura 5. FX 1547 con KR10, apilamiento de piezas sobre pallets los cuales son alimentados de la torre de forma automática.

Euromac utiliza en todas sus celdas robots marca Kuka, siendo el modelo apto para la plegadora FX 1023 el KR 10. Para el caso de la FX 1547 se puede optar por el KR 10 o KR 60 y en el caso de la FX 2560, únicamente el KR 60. De todas formas, la selección del robot será sugerida por Euromac, luego del análisis del perfil de cada interesado.

En lo que hace a opciones de descarga encontramos el sistema estándar, donde simplemente las piezas se apilarán sobre uno o varios pallets. En donde la cinta de descarga, comúnmente utilizada para la revisión de piezas dentro de un lote, es un opcional (Fig. 1, 2 y 3).

Otra opción es colocar luego de la cinta de descarga varias cajas, las cuales se moverán sobre unos rodillos motorizados, teniendo la posibilidad de que las piezas caigan en varias cajas. Esta opción es comúnmente utilizada para ir evacuando piezas que no sufren daños estéticos con la caída, y que las cajas se puedan correr de forma automática a medida que se las va llenando (Fig. 4).

Y finalmente el sistema más autónomo de todos, el cual permite ingresar pallets desde fuera de la celda, los mismos serán movidos sobre rodillos motorizados de forma automática y estos serán completados con piezas apiladas, descargándose por el extremo opuesto. Este sistema permite además tener un alimentador automático en donde se puede posicionar hasta 10 pallets para que estos vayan ingresando a la línea de rodillos a medida que sean necesarios (Fig 5).

Quienes deseen reservar un lugar en el próximo Open House a realizarse en marzo de 2019, pueden hacerlo ingresando a la web www.abdsa.com.ar y registrarse en la sección de Contacto.

Más información: www.abdsa.com.ar

Ver tambien:

FLOW y el innovador corte por chorro de agua con abrasive

Simulación virtual para robótica de soldadura

Comentarios de Facebook