SELECCIÓN DE FILTROS EN UN SISTEMA HIDRÁULICO

Publicaremos una serie de notas desarroladas por el Ing. Claudio Picotti referidas a la selección de componentes de un circuito hidráulico. Comenzaremos por la selección de filtros del sistema. Si bien deben definirse otros parámetros previamente, nos centraremos en estos elementos para aclarar dudas de uno de nuestros lectores.

Con el diseño de tanque, la disposición de los componentes y el tipo de circuito vamos a seleccionar los filtros del sistema: micronaje (eficiencia), tamaño y su ubicación en el circuito.

Micronaje

Lo primero que debemos definir son los μ necesarios de acuerdo a que componentes tengo en mi instalación hidráulica. Veamos la tabla adjunta:

A grandes rasgos podemos hacer una clasificación de 3 micronajes, que tiene que ver con los huelgos que hay en el componente respectivo: 10 μ o 21/18/15, 5 μ o 19/16/13 y 3 μ o 16/13/10. En realidad lo que manda es la clase de pureza de aceite admisible según la norma ISO 4416. Desde ya, esto es solo una simplificación de la cuestión, siempre lo que define es la recomendación del fabricante. Si, como suele ocurrir, tenemos distintos micronajes, debemos jugar con la colocación y ubicación de los distintos filtros del sistema.

Profundizando la cuestión, al día de hoy se habla en la mayoría de los casos de filtración absoluta con filtros de profundidad. Por lo que se pide un β > 100, que significa un 99% de grado de eficiencia o mayor. Ver la siguiente tabla para informarse en detalle que es y como se calcula el valor β.

Tamaño

Para determinar el tamaño constructivo, se calcula de acuerdo a la tabla de filtros (o curvas) provistas por el fabricante, que para el caudal real Qreal (en l/min) provoque en el filtro un ∆P < a un cierto valor normalizado. De acuerdo a tipo de filtro (lugar de ubicación en el circuito) es el valor del ∆P de acuerdo a la norma ISO 3968, según:

PERDIDA DE CARGA (∆P) (según la ISO 3968)

Una vez se hayan indicado los recambios de los filtros y el caudal REAL, se elige el filtro mediante las “tablas de caudal real” indicadas en el catálogo. Los valores tabulados tienen en cuenta la pérdida de carga (∆p) cuando el fluido atraviesa el filtro, que no debe ser superior a un determinado valor. A la práctica, el “∆ p” (∆p carcaza del filtro + elemento filtrante) con el elemento filtrante limpio debe ser:

• 3 kPa (0,03 bar) máx para filtros de aspiración

• 35 / 50 kPa (0,35 / 0,5 bar)máx para filtros de retorno

• 35 / 50 kPa (0,35 / 0,5 bar) máx para filtros de presión < 11 MPa (110 bar)

• 80 / 120 kPa (0,80 / 0,5 bar) máx para filtros de presión > 11 MPa (110 bar)

Ubicación

En el siguiente gráfico vemos las distintas posibilidades de ubicación de un filtro, saber: Succión, a la entrada de la bomba; Presión, a la salida de la bomba; Retorno, antes de que el aceite vuelva al tanque, y Off-line o en derivación o sea un circuito de filtrado externo. Aparte del filtro de aire que en todo circuito hidráulico debe existir.

Cual de todas las ubicaciones se utilizan depende del tipo de máquina y el equipo hidráulico, así como de las condiciones de funcionamiento. La mayoría de las veces, con un buen filtro de retorno o de succión, bien dimensionado es suficiente para la protección del sistema. Por supuesto con un filtro de aire (inclusive con deshumificador).

Otras veces se le agrega a estos filtros, el filtro de presión y/o el sistema de filtración offline con o sin refrigeración. El tema de la ubicación más conveniente va a ser tema de un capitulo especial. Por supuesto sea cual fuera la posición deberá contar con el indicador de colmataje correspondiente.

Más información: hynar.com.ar

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