Tecnología CMT para soldaduras más rápidas y producción en serie

Añadir el proceso de soldadura Cold Metal Transfer (CMT) permite la soldadura robotizada en muchas aplicaciones con niveles de calidad, simplicidad y fiabilidad del proceso y utilizar esta tecnología en la producción en serie.

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Igual que la generación anterior, el nuevo proceso CMT se destaca con su aportación de calor particularmente baja y su alta capacidad de absorción de gaps. Esto es logrado a través de un control del arco voltaico extremadamente dinámico.

“Es aquí donde este enfoque difiere notablemente de otros procesos, ya que el desprendimiento de gota y la transición no son controlados únicamente de manera electrónica por la fuente de corriente, sino que también son ayudados de manera mecánica”, señala Michael Nowasz, jefe del área especializada de uniones en Voestalpine Automotive Components Schmölln GmbH.

Para hacer esto, el electrodo de soldadura siempre es retirado ligeramente con precisión con la ayuda de una antorcha PushPull cuando la corriente ha llegado a su máximo y es apagada. Esto crea un arco voltaico especialmente estable que está efectivamente libre de proyecciones y facilita velocidades de soldadura más altas.

Regulación del proceso

Hay materiales o aplicaciones para los que una baja absorción de calor ofrece muchas ventajas. De este modo, por ejemplo, es posible soldar cordones sin caída de la raíz, realizar soldaduras indirectas sin salpicaduras o realizar uniones que hasta ahora no eran posibles o solo eran posibles de forma muy limitada.

La tecnología “Cold Metal Transfer” integra el movimiento de hilo en la regulación del proceso. El resultado: soldadura sin salpicaduras y soldadura indirecta MIG/MAG para chapas extrafinas a partir de 0,3 mm; automatizado o manual.

La regulación digital del proceso detecta un cortocircuito y soporta el desprendimiento de gota mediante la retirada del hilo. Esta es la primera diferencia esencial con la soldadura por arco voltaico corto convencional.

Otra particularidad es la de aportar un arco voltaico estable que no se altera. En la soldadura MSG convencional, la superficie de la pieza de trabajo y la velocidad de soldadura pueden influir sobre la estabilidad del arco voltaico. En tanto, en la CMT, la captación y el ajuste de la longitud de arco voltaico se realizan de forma mecánica. Esto quiere decir que el arco voltaico permanece estable independientemente de las características de la superficie de la pieza de trabajo o la velocidad a la que se realiza la soldadura permitiendo de este modo utilizar este proceso de soldadura en cualquier lugar y posición.

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Componentes del sistema

Para encausar este innovador proceso fue necesario desarrollar nuevos componentes del sistema. Las pruebas de soldadura con el nuevo proceso de CMT y la TPS/i se realizaron en el Instituto de Tecnología de Fronius.

La TPS/i forma la base de este salto tecnológico, el cual no sólo implica desarrollos para el modelo anterior, la TPS, sino que se trata de una fuente de corriente completamente rediseñada. Para hacer esto, la empresa volvió a desarrollar todos los componentes, desde el control, el bus de comunicación y el avance de hilo hasta la interface de usuario, el sistema de enfriamiento y el juego de cables, todo desde cero. Esto permitió que la compañía acceda a la tecnología más reciente y preparar así todo el sistema para lograr la precisión máxima.

NUEVAS PAUTAS EN LA
TÉCNICA DE SOLDADURA

Soporta el desprendimiento de gota gracias al movimiento de hilo integrado en la regulación digital del proceso.

Reduce la aportación de calor gracias a una transferencia de material prácticamente sin corriente.

Proporciona una transferencia de material sin salpicaduras gracias al cortocircuito controlado.

Permite la soldadura sin salpicaduras y la soldadura indirecta MIG/MAG para chapas extrafinas a partir de 0,3mm y el ensamblaje de acero (acero galvanizado con una capa superior a 10 micras de Zinc).

Ofrece todas las ventajas de la tecnología digital de soldadura.

Para permitir que el proceso de CMT obtenga el máximo beneficio de la TPS/i, el algoritmo fue creado de nuevo y desarrollado para la segunda generación. La antorcha PushPull que ya ha pasado por un rediseño completo para la serie TPS/i no fue ignorada y una variante de CMT fue equipada con un servo-motor de corriente alterna controlado digitalmente y sin cambios para frecuencias incluso mayores del movimiento pendular del electrodo de soldadura. De hecho, se identifica notablemente la ventaja de la nueva antorcha de robot Robacta Drive.

“Es más compacta que el modelo anterior, lo que garantiza el acceso mejorado que requerimos cada vez con más frecuencia para componentes más complejos”, explica Nowasz.

El proceso CMT se puede aplicar de modo universal. Asimismo, el know how específico se puede utilizar para todos los materiales. Como aplicación automatizada o manual, resulta idóneo para cualquier sector ya sea para la industria automovilística y autopartista, construcción de plantas industriales y tuberías, así como trabajos de conservación y reparación.

Más información: www.fronius.com

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